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产品简介
一.用途及使用条件1.用途ARE型罗茨鼓风机、ARE-V型干式罗茨真空泵、ARE-W型湿式罗茨真空泵（以下无特别说明时均统称为鼓风机）广泛应用于石油、化工、冶金、电力、建材、矿山、港口、轻纺、食品、医药、环保及养殖业等国民经济各部门以输送（或吸收）空气或与空气性质相接近的其它中性混合气体
产品描述
一. 用途及使用条件
1. 用途
ARE型罗茨鼓风机、ARE-V型干式罗茨真空泵、ARE-W型湿式罗茨真空泵（以下无特别说明时均统称为鼓风机）广泛应用于石油、化工、冶金、电力、建材、矿山、港口、轻纺、食品、医药、环保及养殖业等国民经济各部门以输送（或吸收）空气或与空气性质相接近的其它中性混合气体。
2. 使用条件
2.1 介质中微粒杂质含量不得超过100mg/m3，更大微粒尺寸不得超过鼓风机工作间隙表规定的朂小工作间隙的一半。
2.2 工作压力或真空度不得高于鼓风机铭牌上所规定的升压。
2.3 进气温度不高于40℃。
二．安装及配管
1． 安装
1.1安装地点
鼓风机的周围应尽量选择宽阔的场地，以便拆卸、组装和日常检查。室外安装时,应设置防雨棚，室内安装时,应保持通风良好。
1.2基础要求
机组的混凝土基础应符合设备安装及机器基础有关资料的规定。用户在基础设计时，应充分考虑鼓风机的重量和地基的耐压力，基础表面应尽量保持水平。
基础应留有充裕的地脚螺栓预留孔。
1.3安装
将鼓风机置于基础上，在机组底座与基础面之间适当位置插入垫铁，使机组得到均匀支撑，找正机组水平后，进行第二次灌浆。待水泥砂浆凝固后，将地脚螺栓螺母同时均匀地拧紧。
2． 配管
2.1管道安装前应清除配管中的铁锈、焊渣等异物，以免混入气缸引起严重事故。
2.2为了保证鼓风机的长期安全运行，须在进气管路上安装空气过滤器或真空过滤器。
2.3为了有效地降低鼓风机的噪声，进出口的消声器应按标定的气流方向安装在离鼓风机进出口尽可能近的位置。
2.4弹性接头宜靠近鼓风机进、出口端,不仅补偿配管的安装误差，而且可以消减鼓风机运转时振动沿刚性管道的传递。
2.5在靠近鼓风机的排气（或真空泵的进气）管路上应考虑布置一个放空旁路并配置消声器，以利于鼓风机的空载启动和卸载停车。
2.6鼓风机的排气侧更好配置安全阀、逆止阀，真空泵的进气侧配置真空安全阀。
2.7鼓风机进、排气侧应装有压力计，真空泵进气侧应安装真空计。
2.8管路中弯管不宜太多，同时应尽量避免用90°直角弯管。所有管道均应设置可靠支撑，以免风机承受不利的附加载荷。
2.9电源应安装电压表、电流表。
注：上述配套件非鼓风机随机附件，由用户另配。附图3供配管参考。
三．运转
1． 运转前准备
1.1清除鼓风机内、外的粉尘等杂物。
1.2检查风机冷却水是否接通。
1.3将进、出口管道中的闸阀全部打开。
1.4将符合规定的润滑油通过主副油箱注油孔加注到油标两线中间（稍高）。润滑油推荐选用N68防锈汽轮机油（SY1230—83）。齿轮箱油量约6升，副油箱油量约2.8升。
1.5检查各联接部位有无未紧固的地方，配管的支承是否完备。
1.6检查传动件的安装偏差（见“拆卸与组装”，鼓风机出厂前已调整完好。）
1.7用手沿旋转方向转动主动转子部，检查有无异常现象。
2．开车
2.1打开风机冷却水。当鼓风机升压为49kPa及以上压力时，干式真空泵-39.2kPa及以上真空度时，其润滑油需进行冷却。
2.2在无负荷的状态下接通电源，核实旋转方向。
2.3无负荷运转半小时。无异常现象时，逐步进入负载运转，并注意润滑是否正常，有无异常摩擦、振动、声响及发热现象，如有异常情况，应立即停机，查明原因，清除故障后，重新启动。
2.4湿式真空泵在空载启动后打开封入水的同时逐步加载。
3. 停车
停车前应先卸压减载后再切断电源，朂后关闭冷却水。湿式真空泵在停机前先减载一半，关掉封入水，运行二十分钟以去掉机内的水份再停车，以免气缸内及转子锈蚀结垢。
4．注意事项
4.1鼓风机升压不可超过铭牌上所规定的压力值。超载运行将使风机、电机受损，甚至可能造成较严重的质量事故。
4.2运行中，轴承温升不超过75°C，润滑油温升不高于45°C。当夏天油温偏高时，推荐使用壳牌可耐压220#润滑油。
4.3湿式真空泵封入水更好选用软水，以免气缸内壁结垢。
4.4运转中必须注意风机运行情况，如出现异常（异常声音、振动、发热），应立即停车检查，并注意电源表的读数。同时要定期检查轴承温度、润滑油温度、润滑油油位等，并做好记录。
4.5运转中若安全阀频繁或持续开启，应立即停机，检查系统是否超压，待问题解决后方可再试车。
4.6当系统流量需要调整时，不允许通过关小阀门开度来调节。罗茨鼓风机流量的调节可以通过分流或者在允许的范围内变换转速来实现。
4.7当使用水冷结构产品时，请保持水路畅通，若停用，请排净各部位冷却水并烘干（防锈或防冻）。
四．保养及检查
1．日常保养
1.1在运转过程中，由于压缩热，机壳温度随其压比的增加而上升。如产生局部温升而使外表的喷漆烧焦，则属非正常现象，这可能是叶轮与机壳摩擦或吸入了异物所致，应立即停车检查。
1.2应经常检查轴承温度、振动及声响，检查油位、油温、进排气压力、电流表指数及冷却水情况等。
2.季度检查
2.1更换油箱内的润滑油（若油质低劣、工作环境差等，换油间隔缩短）。
2.2带传动风机应检查窄V带的张力。
2.3每季定期清洗进口过滤器。
3.年度检查
3.1检查叶轮及机壳内部情况、校正各部间隙。
3.2检查轴承及齿轮。
五．拆卸与组装
1.拆卸
1.1拆卸中的注意事项
（1）所有联接件和嵌合件一律刻上配合标记。
（2）不要损伤零部件，尤其是配合表面。
（3）所有垫片在拆卸时，都要测定其厚度。
（4）拆卸后的部件，特别是轴承应注意避免灰尘污染。
1.2拆卸步骤
从机组上拆掉所有附件——排放齿轮箱、副油箱中的油——卸下皮带轮(或联轴器)——卸下副油箱——卸下齿轮箱和齿轮——卸下机壳两侧墙板。注意不要碰伤密封衬套和轴承内圈.
2．组装
2.1组装中的注意事项
（1）检查被拆卸的零件有无损伤情况，应特别注意检查配合部位，若发现损伤时，应进行修复或更换。
（2）轴承应先清洗干净，再涂上润滑油，在安装轴承时，工具、手等都应清洗干净。
（3）将配合部位的灰尘清除，然后涂上油。
（4）各部分密封垫如有破损或失落时，则应更换规定厚度，材质的垫片。
2.2组装步骤
（1）将驱动侧的墙板安装在机壳上。
（2）将叶轮部由齿轮端装入机壳内。
（3）将齿轮端墙板安装在机壳上，注意轴向总间隙，不够时可选配机壳密封垫。
（4）组装密封衬套及轴承座（包括骨架油封）、前后轴承。利用前轴承座垫片控制轴向间隙的分配。
（5）组装齿轮，在键的侧面适当涂上二硫化钼（齿轮配合锥面不许涂油），利用从动齿调整好叶轮之间各部间隙之后，用锁紧螺母锁紧并防松。
（6）组装齿轮箱。
（7）组装副油箱。如有必要时需重新铰制副油箱与墙板的定位销孔，打入定位销。
（8）装皮带轮(或联轴器)及其它附件。
2．3 间隙调整
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罗茨鼓风机的装配关键是保证其工作间隙在规定范围内，从而保证其性能和安全运行。间隙数据如下：
间隙示意图
鼓风机工作间隙（参考值） 单位：mm
| 参数 型号 | 叶轮-机壳 | 叶轮-叶轮 | 叶轮-前墙板 | 叶轮-后墙板 |
| A(a1、a2、a3) | B(b1、b2) | c | d | |
| ARE-190（V、W） | 0.18～0.55 | 0.35～0.45 | 0.25～0.30 | 0.45～0.50 |
| ARE-195（V、W） | 0.55～0.60 | |||
| ARE-200（V、W） | 0.60～0.65 | |||
| ARE-250（V、W） | 0.60～0.65 |
（1） 叶轮—机壳间隙(a1、a2、a3)的调整：是通过机壳与墙板的定位销定位来保证的，故拆卸时，注意一定不能损坏定位销孔。
（2） 叶轮—叶轮间隙(b1、b2)的调整：将叶轮转到图示c）的位置，并将从动齿轮部对准主动齿轮标记压入轴上，依次装入齿轮挡圈，止动垫片和锁紧螺母，并将锁紧螺母稍稍紧上。松开齿圈紧固螺栓，周向调整齿圈，使叶轮之间间隙符合规定值。然后将齿轮紧固螺栓紧固。
（3） 叶轮—墙板轴向间隙(c、d)调整：装配墙板时应先保证轴向总间隙c+d（调整机壳密封垫厚度），再通过调整前轴承座垫片厚度，保证两端间隙c 和d 的分配。
2.4传动件的安装
2.4.1 皮带的安装
鼓风机的三角胶带为窄V带。窄V带轮和窄V带的安装正误直接影响皮带的寿命及机组的使用性能，安装时，应注意下列事项：
（1）窄V带安装时应松开电机紧固螺栓和滑轨调节螺钉，缩小中心距，不可强行撬入。
（2）窄V带及带槽不得沾有油污杂质。
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（3）考虑到新皮带的初期伸长率，新带调整好后更好在风机铭牌允许的性能范围内运行二小时左右张紧一次。张紧的程度是保证窄V带运行时既不打滑又不太紧。窄V带的张紧度可以通过检查皮带挂重时挠度的大小来确定。如下图：
给定外力W垂直作用在窄V带上侧中点处，当产生的挠度满足： S=0.016a （mm）时，即表示窄V带张力适中，W值在76.4~101.9N的范围，以取中间值为宜。
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（4）用直尺或调线检查二带轮之间的位置，如下图所示，调整好后各带轮轴线应相互平行，带轮对应轮槽的对称平面应重合，其偏差β≤20’，l≤1.6a/1000。
（5）安装调整好后，电机联接螺栓及滑轨调节螺钉必须呈紧固状态。
（6）换带时应使用相同规格的皮带，并且新旧皮带不可混用，换带轮时应保证与原带轮型号规格一致。
（7）为了保证皮带运行中的防护及安全，应安装防护罩。长时间停车应将皮带松开。2.4.2联轴器传动
鼓风机的联轴器为弹性套柱销联轴器。安装时，其许用补偿量如下：
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| 联轴器型号 | TL6 | TL7 | TL8 | TL9 | TL10 | TL11 | TL12 | TL13 |
| 径向位移△Y（mm） | ≤0.3 | ≤0.3 | ≤0.3 | ≤0.3 | ||||
| 角向位移△α | ≤1゜00′ | ≤0゜30′ | ||||||
| 水平位移△S（mm） | 3～5 | 4～6 | 5～10 | |||||
六．故障及排除
对一般可能出现的故障及排除方法见下表。因为使用条件及情况复杂多变，故应根据实际情况予以正确分析，及时排除。
故障处理措施表：
| 故障 | 原因分析 | 处理措施 |
| 风量不足 | 1. 管道系统漏气 2.间隙增大 3.进口堵塞 4.皮带打滑转速不够 | 1.紧固各联接口，修复漏气部件 2.调校间隙或更换转子 3.清洗过滤器 4.调整皮带张力或更换新皮带 |
| 电机超载 | 1.进口阻力大 2. 升压增大 3. 叶轮与气缸壁有摩擦 4. 风机转速偏高 5. 湿式真空泵封入水过多 | 1.清洗过滤器 2.检查排气压力及负载情况 3.调整间隙 4.更换皮带轮 5.减少封入水量 |
| 过 热 | 1.升压增大 2.叶轮与气缸壁有摩擦
3.润滑油过多或过少 4.油质不好 5.湿式真空泵封入水量不够 | 1.检查进、排气压力及负载情况 2.调整间隙。对湿式真空泵，应分解并除去水锈 3.控制油标油位 4.更换新油 5.加大封入水量 |
| 异 响 | 1.同步齿轮和转子的位置失调 2.轴承磨损严重 3.升压波动大 4.齿轮损伤 5.安全阀反复启闭 6. 逆止阀损坏 7. 湿式真空泵封入水过多，如打水声 | 1.按规定位置校正，锁紧 2.换轴承 3.检查管路及负载 4.换齿轮 5.检查是否超压或调整安全阀 6.更换 7.减少封入水量
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| 启不动 | 1. 进排气口堵塞或阀门未打开 2. 电机接线不对或其它电器问题 | 1. 拆除堵塞物或打开阀门 2. 检查接线或其它电器 |
| 润滑油泄漏 | 1. 油位过高 2. 密封失效 | 1. 控制油标油位 2. 换密封件 |
| 振动大 | 1. 基础不稳固 2. 轴承磨损 3. 电机、风机不对中 | 1. 加固、紧牢 2. 换轴承 3. 按说明书找正 |
七. 主要配件及易损件
1.主要配件清单
| 名称 型号 （V、W） | 主动叶轮部 | 从动叶轮部 | 密封衬套 | 轴承 | 齿轮组件 | |||||
| 代 号 | 数量 | 代 号 | 数量 | 代 号 | 数量 | 代号 | 数量 | 代号 | 数量 | |
| ARE-190 | ARE190.1.1（W） | 1 | ARE190.1.2（W） | 1 | ARE.1-17a | 4 | 21316AC/P6 NU316/P6 | 2 2 | （A）RE.1-05 （A）RE.1-07 （A）RE.1-08 | 1 1 1 |
| ARE-195 | ARE195.1.1（W） | 1 | ARE195.1.2（W） | 1 | 4 | |||||
| ARE-200 | ARE200.1.1（W） | 1 | ARE200.1.2（W） | 1 | 4 | |||||
| ARE-250 | ARE250.1.1（W） | 1 | ARE250.1.2（W） | 1 | 4 | |||||
注：“W”为湿式真空泵图样区别标记。
2.易损件表
| 序 号 | 名 称 | 代 号 | 数 量 |
| 1 | 止动垫圈60 | GB858-88 | 2 |
| 2 | 止动垫圈80 | GB858-88 | 4 |
| 3 | 锁紧螺母M60X2 | （A）RE.1-29 | 2 |
| 4 | 圆螺母M80X2 | GB812-88 | 4 |
| 5 | 轴承座垫片 | （A）RE.1-48 | 4组 |
| 6 | 机壳密封垫片 | （A）RE.1-40 | 2组 |
| 7 | 油箱密封垫片 | （A）RE.1-41 | 2 |
| 8 | 骨架油封B75X100X12 | GB9877.1-88 | 2 |
| 9 | 骨架油封B100X125X12 | GB9877.1-88 | 4 |
| 10 | O形密封圈55X3.1 | GB1235-76 | 1 |
| 11 | O形密封圈85X3.1 | GB1235-76 | 4 |
| 13 | 联轴器柱销 | GB4323-84 | 按选用件表 |
| 14 | 窄V带 |
| 按选用件表 |
售后服务与修理事项
一般用途罗茨鼓风机自产品出厂之日起十八个月内(输送易燃、易爆、有毒、含尘、有腐蚀性或是稀有贵重等特殊介质的风机自产品出厂之日起十二个月内),在正常使用情况下,因产品质量发生故障时,本公司负责无偿保修！
但下列情况下,为有偿修理:
1. 易损件产生的正常磨损;
2. 因用户保管不善而造成的零部件丢失、损坏、锈蚀;
3. 因用户运输、装卸而造成的损坏;
4. 因用户安装、使用、操作、维护不当或自行拆卸等应由用户承担的质量问题;
5. 因用户选型不当,造成产品不适应系统工况需求或零部件的早期失效(如严重腐蚀等);
6. 因自然灾害引起的故障;
7. 其他非本公司产品引起的产品损毁、失效.
